在使用全自动丝印机的过程中,不得不提的是网板制作的各种话题,要提高印刷精度和美观度,就一定要对网板制作当中出现的各种细节问题有较深的了解,下面我们就来说说网板制作过程中几个常见的问题以及解决方法
一、影响制版精度的原因是多种多样的大致归纳为以下15点:
1.丝网,包括使用丝网的种类、丝网目数的高低、丝径的精细、丝网开口面积的大小、丝网伸缩率的大小和丝网的纺织方法以及丝网的颜色等。
2.网框,包括网框的材质、网框尺寸的大小和网框的强度等。
3.张力的大小。
4.绷网角度的选择。
5.网框与丝网的粘结方法。
6.丝网的前处理。
7.刮板材质、刮板宽度、硬度、刮印角度、刃口状态及网距、刮印压力等都很重要,应选用聚酯橡胶制作刮板。刮板硬度多数在肖氏A60-80范围之内,刮印角度为20-30度,刃口须经常保持平锐。网距一般为2-4mm且网版平行于台面,刮印压力以印出清晰图形为宜。
8.感光材料,包括感光度的高低、分辨力的高低、感光材料的粘结性、感光膜的伸缩率、感光膜厚度和感光膜硬度、耐水性、耐溶剂性和耐摩擦性以及耐印力的高低。
9.感光剂的调合时间,调合后放置的时间。
10.干燥方法及条件,包括干燥温度、湿度以及干燥的时间。
11.晒版方面,扬所用光源种类、曝光时间的长短、光源的距离等。
12.照相制版所得底片的的密度。
13.显影方面,其中包括,显影方法:水显影、温水显影、药物显影;显影条件:温度、浸泡时间、喷水器的种类和使用等。
14.显影后的干燥温度及时间。
15.二次曝光时间的选择及修版。
二、制版过程中的代表问题及解决的办法
1.图像分辨力低,层次丢失
产生的原因:
(1)晒版时,底版与胶膜接触不实。
(2)底版(阳图片)质量不好。
(3)感光胶本身质量差,分辨力低。
(4)光源选用不当。
(5)丝网目数太低。
(6)显影冲洗处理不当。
解决的办法:
(1)采用真空吸附或其它方式使之紧密接触。
(2)检查底版密度和图像质量。
(3)选用高质量感光胶。
(4)使用与感光胶光谱波长匹配的光源。
(5)提高丝网目数。
(6)检查显影冲洗程序,调整水压和水温。
2.图像边缘清晰度差
产生的原因:
(1)晒版时,底版与胶膜接触不实。
(2)显影冲洗不够。
(3)曝光时光线的散射。
(4)感光胶膜涂布不匀。
(5)相对于图像选择丝网目数太低。
解决的办法:
(1)采用真空吸附或其它方式使之密合。
(2)从两面冲洗图像直到干净和清楚。
(3)使用有色丝网。
(4)检查涂布工序,增大丝网张力。
(5)提高丝网目数。
3.图像细线和小网点消失
产生的原因:
(1)晒版时底版与丝网胶膜贴合不实。
(2)底版密度不足。
(3)曝光时间不长。
(4)光源照射不均匀。
(5)显影不充分。
(6)感光浆的残液开成透明的不透水层,阻塞了网版,网版上看得见图像但印不出图案,多见于高目数的小网点及线条和图案边缘。
解决的办法:
(1)提高真空晒版机的真空度。
(2)选用密度高的软片制作照相图文底版。
(3)减少曝光时间,或增大光源与被曝光体之间的距离。
(4)选用带有暗箱的点光源。
(5)充分进行显影。
(6)冲版显影时注意细节部分要冲透,冲版后迅速吸去残液,有条件的还可用高压空气泵吹通网孔。
4.印版产生气泡
产生的原因:
(1)感光胶在使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡。
(2)制版环境灰尘较多,丝网版膜上落有灰尘。
(3)涂布感光胶的速度不均匀或涂布速度过快(使气体残留在感光胶内)。
(4)晒版时,制版软片上落有灰尘。
解决的办法:
(1)在涂布感光胶前,将感光胶用玻璃棒或木棒充分搅拌均匀,或适当加以消泡剂。
(2)注意制版环境空气中的灰尘程度,尽量减少灰尘及防止灰尘落入。
(3)在涂布时,要保持涂布速度均匀,另一方面刮涂速度也不宜太快。
(4)晒版时所用的网版要保证清洁无灰尘,这也是避免产生气泡的一个重要方面。
5.印刷图像线条锯齿现象
产生的原因:
(1)丝网目数选择不当。
(2)曝光不足。
(3)胶膜厚度不够。
(4)曝光时光线的衍射。
(5)绷网张力不均匀。
(6)显影时水压过大、时间过长。
解决的办法:
(1)根据图形更换适当的丝网。
(2)进行曝光试验,增加曝光时间。
(3)均匀涂布,增加胶层厚度。
(4)使用有色丝网。
(5)提高绷网张力和均匀度。
(6)减少冲洗压力及时间。
6.印版显影困难
产生的原因:
(1)曝光时间过长。
(2)刮胶以后,存放过久。
(3)干燥温度过高引起热交联。
(4)感光胶已经曝光。
(5)晒版时底版与胶膜接触不实。
(6)感光胶失效。
(7)曝光时光线的衍射。
解决的办法:
(1)进行曝光试验,调整曝光时间。
(2)缩短存放时间。
(3)按使用说明控制干燥温度。
(4)检查操作室灯光。
(5)采用真空吸附或其它方式使底片与感光膜紧密接触。
(6)更换新感光胶。
(7)使用有色丝网。
一、影响制版精度的原因是多种多样的大致归纳为以下15点:
1.丝网,包括使用丝网的种类、丝网目数的高低、丝径的精细、丝网开口面积的大小、丝网伸缩率的大小和丝网的纺织方法以及丝网的颜色等。
2.网框,包括网框的材质、网框尺寸的大小和网框的强度等。
3.张力的大小。
4.绷网角度的选择。
5.网框与丝网的粘结方法。
6.丝网的前处理。
7.刮板材质、刮板宽度、硬度、刮印角度、刃口状态及网距、刮印压力等都很重要,应选用聚酯橡胶制作刮板。刮板硬度多数在肖氏A60-80范围之内,刮印角度为20-30度,刃口须经常保持平锐。网距一般为2-4mm且网版平行于台面,刮印压力以印出清晰图形为宜。
8.感光材料,包括感光度的高低、分辨力的高低、感光材料的粘结性、感光膜的伸缩率、感光膜厚度和感光膜硬度、耐水性、耐溶剂性和耐摩擦性以及耐印力的高低。
9.感光剂的调合时间,调合后放置的时间。
10.干燥方法及条件,包括干燥温度、湿度以及干燥的时间。
11.晒版方面,扬所用光源种类、曝光时间的长短、光源的距离等。
12.照相制版所得底片的的密度。
13.显影方面,其中包括,显影方法:水显影、温水显影、药物显影;显影条件:温度、浸泡时间、喷水器的种类和使用等。
14.显影后的干燥温度及时间。
15.二次曝光时间的选择及修版。
二、制版过程中的代表问题及解决的办法
1.图像分辨力低,层次丢失
产生的原因:
(1)晒版时,底版与胶膜接触不实。
(2)底版(阳图片)质量不好。
(3)感光胶本身质量差,分辨力低。
(4)光源选用不当。
(5)丝网目数太低。
(6)显影冲洗处理不当。
解决的办法:
(1)采用真空吸附或其它方式使之紧密接触。
(2)检查底版密度和图像质量。
(3)选用高质量感光胶。
(4)使用与感光胶光谱波长匹配的光源。
(5)提高丝网目数。
(6)检查显影冲洗程序,调整水压和水温。
2.图像边缘清晰度差
产生的原因:
(1)晒版时,底版与胶膜接触不实。
(2)显影冲洗不够。
(3)曝光时光线的散射。
(4)感光胶膜涂布不匀。
(5)相对于图像选择丝网目数太低。
解决的办法:
(1)采用真空吸附或其它方式使之密合。
(2)从两面冲洗图像直到干净和清楚。
(3)使用有色丝网。
(4)检查涂布工序,增大丝网张力。
(5)提高丝网目数。
3.图像细线和小网点消失
产生的原因:
(1)晒版时底版与丝网胶膜贴合不实。
(2)底版密度不足。
(3)曝光时间不长。
(4)光源照射不均匀。
(5)显影不充分。
(6)感光浆的残液开成透明的不透水层,阻塞了网版,网版上看得见图像但印不出图案,多见于高目数的小网点及线条和图案边缘。
解决的办法:
(1)提高真空晒版机的真空度。
(2)选用密度高的软片制作照相图文底版。
(3)减少曝光时间,或增大光源与被曝光体之间的距离。
(4)选用带有暗箱的点光源。
(5)充分进行显影。
(6)冲版显影时注意细节部分要冲透,冲版后迅速吸去残液,有条件的还可用高压空气泵吹通网孔。
4.印版产生气泡
产生的原因:
(1)感光胶在使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡。
(2)制版环境灰尘较多,丝网版膜上落有灰尘。
(3)涂布感光胶的速度不均匀或涂布速度过快(使气体残留在感光胶内)。
(4)晒版时,制版软片上落有灰尘。
解决的办法:
(1)在涂布感光胶前,将感光胶用玻璃棒或木棒充分搅拌均匀,或适当加以消泡剂。
(2)注意制版环境空气中的灰尘程度,尽量减少灰尘及防止灰尘落入。
(3)在涂布时,要保持涂布速度均匀,另一方面刮涂速度也不宜太快。
(4)晒版时所用的网版要保证清洁无灰尘,这也是避免产生气泡的一个重要方面。
5.印刷图像线条锯齿现象
产生的原因:
(1)丝网目数选择不当。
(2)曝光不足。
(3)胶膜厚度不够。
(4)曝光时光线的衍射。
(5)绷网张力不均匀。
(6)显影时水压过大、时间过长。
解决的办法:
(1)根据图形更换适当的丝网。
(2)进行曝光试验,增加曝光时间。
(3)均匀涂布,增加胶层厚度。
(4)使用有色丝网。
(5)提高绷网张力和均匀度。
(6)减少冲洗压力及时间。
6.印版显影困难
产生的原因:
(1)曝光时间过长。
(2)刮胶以后,存放过久。
(3)干燥温度过高引起热交联。
(4)感光胶已经曝光。
(5)晒版时底版与胶膜接触不实。
(6)感光胶失效。
(7)曝光时光线的衍射。
解决的办法:
(1)进行曝光试验,调整曝光时间。
(2)缩短存放时间。
(3)按使用说明控制干燥温度。
(4)检查操作室灯光。
(5)采用真空吸附或其它方式使底片与感光膜紧密接触。
(6)更换新感光胶。
(7)使用有色丝网。